Veloci ed efficienti, le rotoimballatrici di nuova generazione
La miglior conservazione del foraggio (e della paglia) è assicurata anche attraverso una corretta formazione della balla. Le imballatrici cilindriche rappresentano attualmente la categoria più diffusa. Si possono distinguere due tipologie, che variano per la camera di compressione, che può essere fissa o variabile
La miglior qualità dei foraggi affienati (ma anche della paglia) richiede un attento controllo di tutte le fasi di raccolta, dallo sfalcio all’imballatura. Quest’ultima permette di ridurre notevolmente il volume occupato dal foraggio attraverso un’energica compressione, che deve tenere conto sia delle caratteristiche del prodotto (tipologia di foraggio o di paglia, umidità, destinazione d’uso, ecc.), sia dei parametri di regolazione della macchina confezionatrice (tipologia di imballatrice, densità del prodotto, tipo di legatura della balla, etc.).
è un dato di fatto che specie nel nord Italia la fienagione si svolga in periodi dell’anno con andamento meteorologico mutevole, specie per ciò che concerne il primo taglio stagionale. Occorre quindi agire con la massima tempestività, che si traduce nell’assicurare un’elevata produttività per quanto riguarda il macchinario. Con le rotoimballatrici (e le big baler), che in parte hanno soppiantato le tradizionali imballatrici prismatiche, si è cercato di conseguire proprio tale risultato.
Caratteristiche costruttive
Sebbene con notevoli diversità all’interno delle varie tipologie, è possibile classificare le imballatrici in due grandi gruppi in base alla forma della balla prodotta: le rotoimballatrici, che producono balle cilindriche di diametro più o meno elevato, e le imballatrici prismatiche, a loro volta da distinguere tra i modelli giganti (big-baler) e quelli tradizionali (a balle parallelepipede). Queste ultime sono sempre trainate, e azionate dalla pdp del trattore, che trasmette il moto ad un volano (della massa di alcune decine di chilogrammi nelle tradizionali, e di alcune centinaia nelle big-baler) collegato ad un robusto stantuffo situato in una camera di forma prismatica. L’elevata inerzia accumulata dal volano serve a vincere i picchi di carico dello stantuffo quando comprime il foraggio nel frattempo convogliato nella camera dall’alimentatore a forche.
Lo stantuffo si muove di moto rettilineo alternato con una frequenza variabile da 30 a 80 colpi/min circa, ed è direttamente collegato ad una paratia in acciaio temperato che provvede a sezionare il prodotto in ingresso e a chiudere la camera di compressione, permettendo così di creare una balla per segmenti successivi. Il livello di compressione del foraggio è regolabile tramite appositi comandi che modificano l’ampiezza del canale di uscita della balla. Quando è raggiunta la lunghezza voluta (preimpostata meccanicamente o elettronicamente), la balla viene legata con dello spago annodato con aghi portafilo. Gli annodatori sono costituiti da due dita d’acciaio disposte a becco d’anatra, che ruotano su un perno ed avvolgono ad anello lo spago. A circa ¾ della rotazione il legatore apre le dita, afferrando i capi dello spago che sono infilati nell’anello, arrivando così a completare il nodo.
La raccolta del foraggio da terra è realizzata da un pick-up, montato sulla parte anteriore del telaio, costituito da un aspo rotante dotato di denti in acciaio armonico, che prelevano il foraggio e lo convogliano all’alimentatore principale e successivamente alla camera di pressatura. In considerazione delle dimensioni ridotte di quest’ultima (la sezione più diffusa è infatti di 36 cm di altezza per 46 cm di larghezza), sono quasi sempre sufficienti due legatori (mentre sulle big-baler ne vengono normalmente montati fino a sei). L’espulsione della balla completa avviene semplicemente per l’accumularsi di nuovo prodotto compresso, che la sospinge verso lo scivolo d’uscita. Le macchina si avvale di alcune regolazioni, eseguite meccanicamente (sui modelli base) o idraulicamente (su quelli più evoluti), come ad esempio l’altezza da terra del pick-up, che serve anche per configurare la macchina in versione di trasporto, il livello di pressatura e la lunghezza della balla.
In considerazione della loro capacità di lavoro, della richiesta di potenza e del costo, inferiori a quelli delle big-baler, le imballatrici cilindriche rappresentano attualmente la categoria di maggior diffusione. Si possono distinguere due tipologie, che variano per la camera di compressione, che può essere fissa o variabile, e che pertanto rispettivamente confezionano rotoballe cosiddette a “cuore tenero” oppure a “cuore duro”.
Dopo la raccolta da terra dell’andana tramite il pick-up, il foraggio viene inviato alla camera di pressatura, dove viene avvolto per strati concentrici successivi sino a formare la balla cilindrica, successivamente legata con spago (tramite annodatori simili a quelli delle classiche imballatrici) o avvolta con rete di materiale plastico.
Le rotoimballatrici a camera (ovvero a volume) variabile si avvalgono di una serie di cinghie o catene rotanti, controllate per ciò che concerne la loro tensione da una serie di rulli (azionati a loro volta da cilindri idraulici). Man mano che il foraggio entra nella camera, le cinghie o le catene si allontanano dal centro, aumentandone il volume, e mantenendo così pressocché costante la densità del prodotto pressato. Inoltre, in tal modo è possibile anche variare (entro determinati limiti) il diametro finale della balla.
Le rotopresse a camera fissa sono basate similmente su catene, cinghie o rulli, che però ruotano in posizione fissa. Il foraggio viene arrotolato su se stesso, e la pressione sul prodotto incomincia ad essere esercitata solo quando la camera si riempie; il cuore della balla rimane perciò tendenzialmente meno compatto. Su entrambe le tipologie, la legatura (sia a spago che a rete) deve necessariamente avvenire a macchina ferma, senza apporto di ulteriore prodotto. La balla viene fatta ruotare all’interno della camera e legata con spago oppure avvolta sullo sviluppo curvo esterno con della rete. Infine, viene aperto il portellone posteriore, da cui la balla fuoriesce, appoggiandosi al terreno.
Grazie alle moderne tecnologie, nel tempo la velocità operativa delle rotoimballatrici è aumentata notevolmente, anche fino a 15 km/h. In tal caso, i tempi accessori di legatura e scarico della balla assumono un’incidenza significativa. Per superare questa impasse, alcuni costruttori hanno recentemente presentato dei modelli che di fatto sono in grado di risolvere la questione.
